自打2004年进入塑胶模具注塑行业至今，模具制造成本/产品原料进货/成本/人工成本.....日趋增长的趋势下，各大代工厂的生存空间受到了及大的压缩，如何能在这样的环境下存活，注意这里说的是存活，只有活下来才有壮大的机会。多年来如何降低各个生产环节的投入产出成本，一直是各位塑胶电子行业老板及管理层的一块心病，今天，结合本人十多年的模具经验，给同行业的朋友们分享气辅成型的一些小知识.

要减少产品重量，大多数工厂会选择在产品下下手，将产品做的在能保证产品强度的前提下将阁子肉厚尽量减薄，这样带来的后果经常是终端消费者拿到手上没有广告上宣称的厚实质感，消费者体验不理想可想而知这个产品的销量也绝大多情况是一地鸡毛。采用气辅成型可以在不改变产品肉厚的前提下做到减少产品重量并不影响产品功能，以下做个简单的原理介绍。

新模研发制造中,时常会遇到一些尺寸要求较高且又有外观要求的制品,遇上这种情况 该如何处理,对一些模具新手是个棘手的问题,让我们分析并寻求解决办法

缺陷表现 产品 塑胶密度变大,原料成本上升 内印力增大,静置印力释放产生变形 模具 钢材老化加速,寿命缩短 镶件及顶针易断,修模次数增多 机台 锁模力增大,螺杆及开合模液压系 统磨损加速 锁模力大,格林柱磨损大 其它 电费增加

模具上会有各种各样的出模结构,冷却液无法到达需要及时冷却的位置

寸差,需要将产品修整到一至但尺寸不可超公差需在模具上做减胶,前模如用烧焊修模的方法产品极 大可能会有焊接产生的暗影,而采用降面成本太高.两个修模方案都不理想

模具温度可以调整产品变形,但对缩水却无可奈何.由 于进胶点较远保压不到的原因,两处填充末端有缩水

气辅成型是利用氮气机产生高压氮气(惰性气体),在射出成型中将气体 射入模腔内替代注塑机台保压,缩短成型周期的一种注塑工艺 它可分为:内气和外气 内气: 适合产品厚度较厚,有一定空间让气体进入并向周围扩散 外气: 在产品厚度较薄或外观不可有任何暗影时使用 气辅成型是利用氮气机产生高压氮气(惰性气体),在射出成型中将气体 射入模腔内替代注塑机台保压,缩短成型周期的一种注塑工艺 它可分为:内气和外气 内气: 适合产品厚度较厚,有一定空间让气体进入并向周围扩散 外气: 在产品厚度较薄或外观不可有任何暗影时使用

凝固成薄膜状,中间的塑胶依然处于融体状态,通过氮气机将高压气体射入融体内,直至产品完全固化.成品内部局 部空心(节约塑胶原料),空心结构有利于在注塑中塑胶分子相互挤压产生的印力均匀释放,减小产品变形的可

气针大都为热处理不锈钢材质(S136),由套筒和内针 组成,内针及套筒都需加工扳手位以便拆装

气针套安装模具上需留出足够扳手进入的空间,生产中 如气针发生堵塞不出气,可在注塑机上直接拆下更换 气针套安装模具上需留出足够扳手进入的空间,生产中 如气针发生堵塞不出气,可在注塑机上直接拆下更换

家电机壳 材质:ABS 外形:248*124*27 重量:123g 产品肉厚2.5MM 使用气辅后重量为110g 家电机壳 材质:ABS 外形:248*124*27 重量:123g 产品肉厚2.5MM 使用气辅后重量为110g

气辅成型适用塑胶材质有：PC/ABS/PP等绝大多数需要注塑保压时间相对较长非镜面外观的产品。有说的不对的请同行给我留言指出,给我指明改进提升的方向，也请各位多多分享，让各位模具人遇到类似生产要求降低成本的时候多一种参考方向。谢谢大家